一、引言

即食型乳酸菌产品凭借调节肠道菌群、增强免疫力等健康功效，以及食用便捷的特点，在食品市场中占据重要地位 。然而，其生产过程中发酵环节的不稳定、后处理技术的不完善以及保存条件不当，易导致乳酸菌活菌数下降、产品变质等问题。优化生产工艺，建立标准化流程，是保障产品质量与稳定性的关键。

二、发酵控制优化

2.1 优质菌种选育与活化

优质乳酸菌菌种是发酵的基础。应选择耐酸性强、产酸能力适中、益生特性显著的菌种，如植物乳杆菌、嗜酸乳杆菌等 。菌种活化时，需严格控制培养基成分与培养条件。以 MRS 培养基为例，活化温度应保持在 37℃，活化时间控制在 18 - 24 小时，进行 2 - 3 代连续活化，确保菌种活力与代谢性能达到最佳状态。

2.2 发酵参数精准调控

发酵温度、pH 值和时间是影响乳酸菌生长的核心参数。多数乳酸菌最适发酵温度为 35 - 40℃，在此区间内，酶活性较高，菌体生长迅速。pH 值对乳酸菌代谢影响显著，当发酵液 pH 降至 4.0 - 4.5 时，乳酸菌生长进入稳定期，产酸速率减缓 。发酵时间需根据菌种特性与产品需求确定，一般液态发酵控制在 12 - 24 小时，固态发酵则为 24 - 48 小时。通过在线监测设备实时监控发酵参数，及时调整，保证发酵过程稳定。

2.3 发酵方式创新应用

传统批次发酵存在效率低、稳定性差的问题。采用连续发酵或补料分批发酵技术，可显著提升生产效率与产品质量。连续发酵能保持稳定的发酵环境，延长菌体对数生长期，提高乳酸菌产量；补料分批发酵通过适时补充营养物质，避免底物抑制，维持较高的活菌密度 。此外，采用高密度发酵技术，结合合适的发酵罐与搅拌方式，可使乳酸菌活菌数提高 2 - 3 倍。

三、后处理技术改进

3.1 菌体分离与浓缩

发酵结束后，需对乳酸菌进行分离与浓缩。常用离心分离法，选择合适的离心转速与时间，如 4000 - 6000r/min 离心 10 - 15 分钟，可有效分离菌体与发酵液 。对于热敏性乳酸菌，可采用膜过滤浓缩技术，通过超滤膜截留菌体，既能保持乳酸菌活性，又能提高菌体浓度，为后续干燥工序做准备。

3.2 干燥工艺优化

干燥是影响乳酸菌活菌存活率的关键环节。喷雾干燥具有干燥速度快、效率高的特点，但高温易损伤菌体。可通过降低进风温度至 80 - 90℃，调整雾化参数，使雾滴粒径均匀，缩短乳酸菌在高温环境中的停留时间 。冷冻干燥虽成本较高，但能最大程度保留乳酸菌活性，适用于高端即食型乳酸菌产品生产。在冷冻干燥过程中，预冻温度控制在 - 40℃以下，真空度维持在 10 - 30Pa，可使活菌存活率达到 90% 以上。

3.3 包埋技术应用

为提高乳酸菌在胃肠道中的耐受性，需采用包埋技术。常用的包埋材料有海藻酸钠、壳聚糖、β - 环糊精等。以海藻酸钠 - 氯化钙包埋法为例，将乳酸菌悬浮液与海藻酸钠溶液混合后，滴入氯化钙溶液中，形成凝胶珠，可有效保护乳酸菌免受胃酸与胆盐的破坏 。多层包埋技术通过复合多种包埋材料，进一步增强保护效果，使乳酸菌在胃肠道中的存活率提高 30% - 50%。

四、成品保存标准化流程

4.1 包装材料选择

包装材料需具备良好的阻隔性、密封性与安全性。铝箔复合膜具有优异的防潮、阻氧性能，能有效延缓乳酸菌氧化与水分散失，延长产品货架期 。对于液态即食型乳酸菌产品，可选用 PET 塑料瓶或玻璃瓶，确保密封性的同时，便于消费者携带与饮用。此外，包装材料应符合食品卫生标准，避免有害物质迁移影响产品质量。

4.2 包装环境控制

包装过程需在洁净环境中进行，控制车间温湿度与微生物含量。温度保持在 20 - 25℃，相对湿度控制在 40% - 60%，防止乳酸菌吸湿或受潮变质 。采用紫外线杀菌或臭氧消毒等方式对包装车间与设备进行定期消毒，降低微生物污染风险。同时，在包装过程中尽量减少乳酸菌与空气的接触时间，采用真空包装或充入氮气等惰性气体，营造无氧环境，抑制需氧菌生长。

4.3 储存与运输管理

即食型乳酸菌产品应储存在阴凉干燥处，温度控制在 2 - 10℃。对于部分对温度敏感的产品，需采用冷链运输，确保运输过程中温度波动不超过 ±2℃ 。定期对储存产品进行抽样检测，监测活菌数、pH 值等指标变化，及时发现质量问题并采取措施。同时，建立完善的追溯体系，记录产品生产、包装、储存与运输的各个环节信息，便于质量管控与问题追溯。

五、质量控制体系建立

5.1 原料质量检测

对菌种、培养基原料、包装材料等进行严格检测。菌种需检测其纯度、活力与益生特性；培养基原料应符合食品安全标准，检测其营养成分含量；包装材料需进行密封性、阻隔性与卫生指标检测，确保原料质量达标 。

5.2 过程质量监控

在发酵、后处理与包装环节设置关键控制点（CCP）。如发酵过程中监控温度、pH 值与活菌数；干燥环节检测菌体含水量与活菌存活率；包装环节检查密封性与包装完整性 。通过定期抽样检测与在线监测，及时发现并纠正生产过程中的质量偏差。

5.3 成品质量检验

成品需进行全面质量检验，包括感官指标（色泽、气味、滋味）、理化指标（pH 值、水分含量）与微生物指标（乳酸菌活菌数、杂菌数）检测 。其中，乳酸菌活菌数是衡量产品质量的关键指标，即食型乳酸菌产品活菌数应不低于 1×10⁶ CFU/g（mL）。只有各项指标均符合标准的产品，方可出厂销售。

六、结论

即食型乳酸菌生产工艺优化需从发酵控制、后处理技术到成品保存各环节协同发力，建立标准化流程。通过优质菌种选育、精准发酵参数调控、创新后处理技术以及严格的保存管理，结合完善的质量控制体系，可有效提升产品质量，保障乳酸菌活菌数与货架期稳定性。未来，随着生物技术与食品加工技术的发展，即食型乳酸菌生产工艺将进一步向智能化、绿色化方向演进，推动产业高质量发展。